航空插頭是怎么制造的？航空插頭雖然種類很多，但是無論怎樣的千變?nèi)f化，航空插頭制造過程中最基本的四個步驟是一樣的，即：沖壓、電鍍、注塑、組裝。
航空插頭制造最初要用高速沖壓機進行沖壓插針。先將大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端，而后將另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，再由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品，在這過程中易出現(xiàn)插針扭曲、破裂或者變形的缺陷，出現(xiàn)這類缺陷的都不合格。
沖壓完成后就要進行電鍍了，會在航空插頭表面鍍上各種金屬涂層，但是在電鍍過程中也易出現(xiàn)上述問題，這些問題使用檢測儀器會很容易檢測出來的，但是也有一些細(xì)微的缺陷檢測系統(tǒng)是很難識別出的，因為大多數(shù)航空插頭都是不規(guī)則的，角度、表面設(shè)計不一樣就很難識別。因此為了提高產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性，應(yīng)提高檢測系統(tǒng)的分辨率，分辨出各種金屬涂層，這樣才能檢驗其是否到位以及比列是否正確，才能提升檢驗的正確率。
注塑是將熔化的塑料注入金屬胎膜中，然后快速冷卻形成航空插頭的塑料盒座。如果熔化塑料未能完全注滿胎膜時，會出現(xiàn)所謂的漏，因此在注塑階段需要進行檢測，同時還應(yīng)檢測接插孔是否有填滿或者部分堵塞現(xiàn)象，要必須保持接插孔清潔通暢，這樣在組裝時才能正確連接。對注塑進行檢測很方便也簡單易行，只需使用背光就能識別出盒座是否漏缺或者接插孔堵塞的問題。
完成了上述三個步驟，就需要對航空插頭進行組裝了。組裝時，插針和注塑盒座接插的方式有單獨對插或者組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針；組合對插是一次將多個插針同時和盒座接插。無論采用哪種接插方式都要確保無漏缺和定位正確，因此需要對其進行檢測。檢測時檢測速度十分重要，因為視覺系統(tǒng)需要完成多個不同的檢測項目，而大多數(shù)組裝線為每秒一到兩件。除了這個問題外，組裝完成后，還要注意到另一個問題，即連接器與航空插頭的外形尺寸在數(shù)量級上遠(yuǎn)大于單個插針?biāo)试S的尺寸公差，檢測時由于只能小幅度的進行檢測，每次小幅度檢測，只能有限數(shù)目的檢測插針質(zhì)量，為了能完成整個航空插頭的檢測，會采用多個攝像頭或者使用連續(xù)觸發(fā)相機，這樣做增加了系統(tǒng)耗費，或者采用PPT視覺檢測系統(tǒng)在航空插頭與連接器組裝完成后進行檢測。
?出了上述檢測要求外，為了確保航空插頭組裝的可靠性，還要求進行“實際位置”的檢測。所謂“實際位置”是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設(shè)計基準(zhǔn)線之間的距離。對“實際位置”的檢測來判斷其質(zhì)量是否達(dá)標(biāo)。但是對于這個基準(zhǔn)點卻是不常見的，即使有出現(xiàn)也可能只是在另一個平面上存在，并不能在同一鏡頭的同一時刻內(nèi)看到；亦或是想要確定這條基準(zhǔn)線的位置需要磨去連接器與航空插頭盒體上的塑料。因此在學(xué)會使用并熟悉這類檢測系統(tǒng)的特性時，還要學(xué)會在設(shè)計新產(chǎn)品時考慮產(chǎn)品質(zhì)量的可檢測性。
